Okay, hier kann ich Dir nicht so ganz folgen. Egal was ich im CAD versuche, es ergibt irgendwie keinen Sinn. Kannst Du evtl. Deine Version Mal zeichnen?
..für den 1108 habe ich folgende Überlegung angestellt:
a) der Spalt hat eine Länge von 1mm
b) der Spalt ist mit einer 90° Drehung komplett zu schließen
also reduziere ich z.B. einen 3mm Radius über den Drehwinkel von 90° auf 2mm
Damit ich zum Testen etwas mehr Spielraum habe, reduziere ich den Radius über 100° von 3mm auf 2mm (dimensioniert sich auch leichter: pro Grad um 1/100mm) und bekomme diese SPIRALE
Die konsequente Zuordnung der linearen Spaltabdeckung aus meiner 1108er Exceltabelle zum Drehwinkel 100° ergibt diese Spirale!
@Michael Ich habe das nicht probiert/gezeichnet, daher weiß ich nicht, ob das wirklich stimmt was mir mein Kopf da so spontan ausgespuckt hat.
@Georg Das ist natürlich die perfekte Lösung, erfordert aber den Einsatz von Werkzeugen, die nicht jedem zur Verfügung stehen (CNC-Fräsen oder vielleicht noch Ätzen). Deinen Werzeugumfang kenne ich nicht, daher habe ich erstmal an eine einfachere Lösung gedacht (eine Runde Scheibe bekommt man leichter hin). Ich weiß nicht, ob die Spirale per Hand zu fertigen ist, hier handelt es sich um Genauigkeiten im Hunderstelmillimeterbereich, wie dein Versuch ja gezeigt hat und auch an deiner Spirale zu sehen ist.
Ich finde das ja echt ganz interessant, welchen Versuchsanornungen hier aufgeführt werden, um einen Servo zu bauen. Ich frage mich nur, ob sich dieser Aufwand wirklich lohnt? Wird das Servo dadurch viel kleiner? Noch ein Punkt, an den ich erinnern möchte: Es ist super, wenn man ein Servo hat, das super genau arbeitet, ABER dann muss auch die komplette Mechanik der Achse, bzw. Anlenkung spielfrei sein.
Aber ich möchte hier niemanden von seinem Tatendrang abhalten und werde alles mit Spannung verfolgen.
...hab noch ne Voruntersuchung durchgeführt: 0) Ermittlung der Kollektorspannung über Drehwinkel mit Prototyp-Spirale
Ich hab mir nen Messingrundstab mit 6mm Durchmesser genommen, ins Drehfutter gespannt mit einem 1mm-Bohrer außen dran um den Messingstab unsymmetrisch rein zu bekommen. Dann hab ich diesen unwuchtigen Messingrundstab soweit abgedreht, bis er rundum wieder blank war.
Dann hab ich den Drehling wieder ohne Bohrer zentrisch eingespannt und die mittige 1mm-Bohrung gebohrt. Anschließend eine dünne Scheibe abgesägt, etwas plan geschliffen und auf eine 1mm Welle geklebt.
Den kannst du einfach mit C programmieren. Bei deinem technischen Verständnis bekommst du daa mit dem Datenblatt hin Die Messung sieht vielversprechend aus. Aber so, wie ich das jetzt verstanden habe, hast du eine dezentrierte Scheibe gebaut und nicht die oben gezeichnete Spirale (?)
Man sieht bei der Messung übrigens schön 2 kleine Ausreißer bei 5° und 55°. Mit der Messgenauigkeit müsstest du ja schon den Rundlauf seines Teilapparates als Fehler in die Messung mit einbeziehen. Wahrscheinlich ist es aber eher die lange Welle an der Scheibe, oder ein Grat...
kann hier auch das Reflektionsverhalten / Lichteinstreuung noch eine Rolle spielen? D.h., würde es mit einer matt schwarz lackierten Scheibe andere Ergebnisse geben? Das sollte wahrscheinlich nicht der Fall sein.
Zum Projekt: da wir alle wenig Platz in den Modellen haben, finde ich so etwas durchaus großartig.
Bzgl. der Grundidee: mit einem winzigen Motor die Lenkung zu steuern (oder auch etwas anderes), ist ja eine generelle Funktion. Ein Potentiometer ist eine mechanische Last, wie klein diese auch immer sein mag, und erhöht sicherlich den Strombedarf des Motors. Abtastfrei zu arbeiten heißt hier ja auch, den Motor zu entlasten, wenngleich hier noch gemessen werden kann, in wie weit der gesamte Stromverbrauch sich ändert.
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