Hallo Gunnar, das sicht doch schon etwas besser aus. Pbung macht den meister. Schau doch mal ob es bei dir in der Nähe ein Fablab gibt. Dort gibt es meistens auch 3D-Drucker und somit auch Luete die sich damit auskennen. Wenn du Probleme hast wirst du dort bestimmt auch Hilfe bekommen.
In Zusammenarbeit mit Michl entstanden die ersten Prototypen von selbst konstruierten und gedruckten Reifen. Von den gedruckten Formen wurden Abdrücke genommen und nach dem Trocknen mit Silikon befüllt. Die ersten Tests liefen soweit zufriedenstellend und die gewonnen Erkenntnisse sind umgehend in neue Formen eingeflossen.
Hallo Zusammen, gestern konnte von einem Bekannten ein paar neue Druckteile abgeholt werden. Zum einen ein Chassi und eine Karosse für einen HotRod und zum anderen ein V8. Beim HotRod handelt es sich um den ersten Ausdruck eines Prototypen. Für den ersten Versuch sieht das Ganze schon ganz gut aus udn vor allem passt der Deckel auf den Tops. Bem V8 Motor fehlen leider noch die Krümmer. Die werde ich wohl erst einmal aus 1mm Messing darstellen. Die Zündspulen sind für einen "normalen" 3D Drucker dann doch etwas filigran und werden später nachgerüstet. Grüße Oliver
Beim lackieren habe ich etwas geschludert :-( Aber sonst bin ich mit der Qualität zufrieden. Ich werde mal nen ganzen Satz fertigen und dann mit Airbrush ne dünne Farbschicht aufziehen. Eigentlich gehört in den Ansaugtrichter noch drei Drosselklappen. Die waren dann aber doch etwas zu filigran.
Hallo, da der Wunsch aufkam, möchte ich hier kurz meinen Drucker vorstellen.
Es ist ein Prusa I3 (Box Version). Praktisch eine Weiterentwicklung vom Mendel. Gibts als Komplett-Kit für 700€. 1..2 Tage zusammenschrauben und Strippen ziehen - fertig. Die dicke Tischlerplatte gehört nicht zum Kit, ist aber wegen der gewonnen extra Stabilität sehr sinnvoll:
Zu Kalibrieren gibts am Anfang erst mal gar nix, alles schon voreingestellt. Das erste was ich daran geändert habe waren die Endschalter von Z- und X-Achse, die klemmen je auf einer Gleitachse und drehen leicht weg, außerdem muß die Z-Endlage sehr fein eingestellt werden (Dicke der ersten Schicht). Klemmhalter geht da gar nicht. Der Rest der Konstruktion ist aber gut durchdacht.
Druckqualität ist gut, so wie es mit einer 0.5mm Düse eben möglich ist. Schichtdicken 0.1mm sind kein Problem. Das eigentliche Problem für den Druck sehr kleiner Teile ergibt sich aus dem Düsendurchmesser. Es braucht mindestens 2, besser 3 Düsenbreiten um irgendwas sinnvoll zu drucken. Darüber ist die Genauigkeit dann im Bereich von 1 oder 2/10 mm, darunter kommt meist nur Murks raus. Bei der Konstruktion sollte man dieses Limit einfach beachten.
Der Drucker steht hier jetzt gut 2 Monate und druckt ausschließlich ABS.
Als das Teil 4 Wochen alt war, bin ich über einen recht leistungsfähigen 2W-Diodenlaser gestolpert. Die X/Y/Z-Maschine hatte ich ja schon... Diode mit Optik geordert und ein neues Extrudergehäuse gedruckt: Dazu noch die Elektrik für den Laser (Treiber, Leistungssteller, Umschalter Justieren/Brennen, Sicherheitsschalter) gestrickt, das Gehäuse gedruckt:
Den Sicherheitsschalter gibts noch ein zweites mal außerhalb des Sichtbereiches. Kleinen Feuerlöscher auch ;) Wenn irgendwas schiefgeht schaut man einem 2W Laser maximal zweimal in den Strahl - linkes+rechtes Auge. Definitiv kein Spielzeug. Den Laser beobachte ich beim Brennen nur per Netzwerkkamera, Justiert wird mit absoluter Mindestleistung (fix eingestellt).
Gesteuert wird der Laser mit der selben Software wie der Drucker. Der Strahl wird zusammen mit dem Extrudergebläse geschaltet. Den G-Code strickt ein kleines Programm aus einem normalen HPGL Plot. Aus den PenUp und PenDown Komandos in HPGL werden dann M106/M107 G-Code Anweisungen: Lüfter An/Aus. Anzahl der Wiederholungen je Stift, Z-Position (Laser Fokus) und Geschwindigkeit können je Stift und abhängig von der aktuellen Wiederholung eingestellt werden.
Beim Lasern ist das Heizbett aus und statt der Karbonplatte liegt eine Fliese drauf.
3D Druck und 1:87: Der Drucker hat wie gesagt nach unten eine Grenze. Mit kleinerer Düse läßt die sich zwar verschieben, bleibt aber da. Das hier hat an einigen Stellen so etwa die kleinsten möglichen Strukturen meiner 0.5er Düse (Toyota HZJ78): Man sieht unter anderem ganz gut die Plastewurst in der ersten Schicht.
Wenns kleiner werden muß, ist der Laser gefragt. Der hat zunächst keine Limits, außer die Schnitttiefe. Das läst sich aber durch wiederholtes Abfahren der Kontur erledigen. Der Fokus ist knapp unter 0.1mm - da taucht natürlich irgendwann dann doch ein Limit auf. ;) Mein aktuelles Projekt ist ein Toyota J4, der ist 1cm kürzer. Das war die erste Revision - der Motor war 0.5mm zu weit hinten und ging daher nicht weit genug ins Gehäuse. Das Chassis ist in 4 unterschiedlich hohe Schichten geteilt, die alle aus unterschiedlich dicken, vorher mit ABS gedruckten rechteckigen Platten geschnitten wurden. Die Schichten wurden danach mit in Aceton gelöstem ABS (hält besser als Sekundenkleber und kann einige Zeit lang korrigiert werden) verklebt. Die ganz kleinen Löcher die man sieht haben 1mm Durchmesser. Die Reste, die ich da rausgedrückt habe, waren immer noch halbwegs rund und hatten 0.8mm Durchmesser. ;) Die Anzahl der Wiederholungen liegt hier zwischen 2 (0.5mm Platte) und 10 (2mm Platte). Was natürlich auch super geht sind Lenkgestänge und Achshalter.
vielen Dank für den ausführlichen Bericht. Zwischen ABS und PLA liegen Welten. Ich drucke nur PLA, kenne aber genug Leute die ABS drucken. Jedes hat seien Vor- und Nachteile. Für uns im Mikromodellbau ist ABS eindeutig das bessere Material. Was ich noch nicht so ganz verstanden habe, warum laserst du die Teile danach? Wenn du deinen Drucke genau eingerichtet/justierst hast, (hast du ja auch geschrieben) so müssten die gedruckten Teile doch Maßhaltig sein?
Zitat von Kniffo01 im Beitrag #82...warum laserst du die Teile danach?
Mißverständnis.
Wenn ich Teile drucken kann, drucke ich diese. Der Laser macht da gar nix.
Mit dem Laser schneide ich Teile, die ich wegen zu kleiner Strukturen nicht drucken kann. Das Ausgangsmaterial für die gelaserten Teile sind gedruckte Platten (z.B. 50x40mm oder 50x100mm) passender Dicke. Die Teile sind dann 2D mit der Dicke der Platte. Oben im Bild ist eine solche Platte, darunter ein gedrucktes Chassis, unten Laser-Teile.
Die Lenkstangen unten kann ich nicht drucken. Der Drucker (genau genommen der Slicer) möchte erstmal außen rum eine Düsenbreite haben (Außenkontur) und dann die Düsenbreite nochmal um die Löcher drumrum (Innenkontur). Den Rest füllt er dann mit diagonalen Plastewürsten aus. Diese sind dann auf 1..2 Zehntel genau, genau so wie die Position der Außen/Innenkontur. Um die 2 Düsenbreiten komme ich mit Slicer nicht drumrum. Es gibt wohl Software, die dünnwandige Strukturen etwas geschickter kann, habe ich aber noch nicht probiert.
Prinzipiell ist die Breite der Plastewurst konstant (Düsenbreite), variabel ist deren Position - und die Schichtdicke.
Die schmale Lenkstange unten in der Mitte mißt 2.4x10.7mm, die Wandstärke zwischen Bohrung (1mm) und Außenkontur beträgt seitlich 0.7mm. Geht mit der 0.5mm Düse nicht.
Ich könnte die Lenkstangen ohne Bohrung drucken.. und anschließend von Hand bohren. Wenn ich das auf 1/10 genau könnte...
Das Chassis im Bild oben ist extra so konstruiert, daß überall Platz für mindestens 2..3 Plastewürste nebeneinander ist (HZJ78).
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Der J40 ist nicht nur 1cm kürzer, sondern sogar 18mm kürzer als der HZJ78 oben (42mm mit Stoßstangen). Hier haben wir Wandstärken z.T. unter 0.5mm. Definitiv mit meinem Drucker nicht druckbar. Also die 3D-Konstruktion in mehrere 2D Schichten zerlegt, einzeln aus Platten (Dicken: 1.5mm, 1.2mm, 0.5mm) gelasert und anschließend als Sandwich verklebt. Die 3. Dimension ergibt sich aus den Plattendicken. Durchgehende Bohrungen vereinfachen das Justieren beim Kleben.
Hier kann man das Sandwich recht gut sehen: Unten 1.5mm, darüber 0.5mm, danach 2x 1.2mm. Der Laser schneidet nicht ganz gerade sondern ist a) auf eine bestimmte Entfernung fokussiert und b) brennt/schmilzt er sich in mehreren Umläufen durch das Material. Oben ist der Schnitt immer etwas breiter als unten.
Das Sandwich Chassis ist etwas aufwendiger als das gedruckte Chassis. Dafür gehts aber auch kleiner.
Die Maßhaltigkeit (oder Genauigkeit) ist im Prinzip beim Drucken und Lasern gleich. Zumindest die Positioniergenauigkeit - ist ja die gleiche Maschine. Beim Drucken spielt allerdings neben der Düsenbreite auch die aktuelle Fillament-Dicke noch eine Rolle. Die ändert sich gern mal ein wenig - das weiß die Software aber nicht. Daher schreibe ich immer 1..2 Zehntel. Die Positioniergenauigkeit ist etwa 1/10mm, vllt. etwas besser. Beim Laser muß ich nur die Geometrie des Strahls beachten. Das Thema wird aber frühestens bei 1:144 wirklich interessant. ;)
mfg. Torsten
P.S.: Der J40 fährt seit gestern, seit heute hat er Licht. Bericht gibts die Woche irgendwann. :)
Mit einer 0,5mm Düse kommst du mit etwas Übung auf eine Wandstärke von 0,4mm. Du musst dazu mit dem Extrudermultiplier experimentieren. Konstruiere mal ein Objekt, zB 20x100 und 10mm hoch mit der einer Wandstärke, das du nur eine "Wurst" druckst. Der Drucker wird diese Objekt Schicht für Schicht drucken. Du musst an mehreren Stellen die Dicke der "Wurst" messen und schauen ob diese deine. Vorgaben entspricht. Soll die Wurst 0,5 sein ist ab 0,58 so rechnest du über den 3 Satz den neuen Extrudermultiplier aus. Auf diese Weise stellst du sicher, das die Teil maßhaltig werden. Ich kann dir auch ein STL file zukommen lassen mit den beschriebenen Abmessungen. Musst nicht immer 10 mm hoch drucken, da reicht auch schon die hälfte. Wenn du feststellst das die es Schwankungen in der Wurst gibt, so musst du evtl etwas mit der Geschwindigkeit runter gehen, dann kann es sein, das dein Extruder zu kalt ist und das filmest nicht schnell genug nach kommt. Vor allem zu sehen bei den langen Geraden.
Hi Oliver, ich lese gerade ein wenig zum Thema "thin walls". Werde die Tage etwas experimentieren.
1. Frage: Mit welcher Software erzeugst Du Deinen G-Code? Hier läuft Slic3r.
2. Frage: Was machst Du bei Wandstärken von 1.01*Düsendurchmesser bis 1.99*Düsendurchmesser ?
Ich fürchte, Wände mit Düsendurchmesser drucken zu können löst das 1:87 Problem noch nicht ganz.
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Den Extrudermultiplier habe ich so eingestellt, daß mein Top Layer halbwegs glatt ist.
Solange es keine 0.1mm Düse gibt, ist spätestens hier für jeden Drucker Ende Gelände (Löcher: 1mm). :) Für die Stoßstange muß dann die Schlüselfeile ran.
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Danke für das STL-Angebot. STL exportiere ich aus AutoCAD. Die HPGL Plots kommen auch daher. Mittlerweile kann ich auch STL zu DXF konvertieren. Irgendwo habe ich gelesen, daß Du Inventor benutzt - kann der mittlerweile STL importieren?
mfg. Torsten.
(Bitte mit ohne "h")
//edit: Ich seh gerade, daß der Dateianhang funktioniert.. in dem ZIP steckt ein STL für den Toyota J40. Die 4 gelaserten Schichten zu einem Volumenkörper zusammengefügt. Bei Lust und Laune kannst ja mal schaun, was aus Deinem Drucker rausfällt ;)
------------ 3D printing is cool. Laser is frosty. Stay frosty :)
Hallo Torsten, Sorry für das H Ich arbeite mit repetier und den Code erstelle ich mit Slider, Skeinforge ist mir zu umständlich. Allerdings kann man damit wesentlich mehr einstellen. Ich versuche meine kleine. Teile so zu konstruieren das ich ein Vielfaches des Düsendurchmessers habe. Inventor kann manchmal STL importieren allerdings kann man das nicht wirklich weiter verarbeiten. STL ist eben doch ein sehr eigenes Format, ich glaube man nennt es Flächenformat. Probier es doch mal aus, eine Wand zu drucken, die nur einen Düsendurchmesser stark ist. Weiß gerade nicht ob es die richtige Lösung IST zu schauen das die Oberfläche glatt ist. Macht zwar auf der einen Seite Sinn aber dann kann es auch mal zu dünn werden, oder sehe ich das falsch? Danke fürs file, ich werde es mir mal anschauen. Allerdings ist meine Drucker eher für große Sachen. Morgen treffe ich wieder ein paar andere "Drucker" hier in FFM da findet sich bestimmt einer der das mal eben druckt. Grüße Oliver
Zitat von Kniffo01 im Beitrag #86Ich versuche...Teile so zu konstruieren das ich ein Vielfaches des Düsendurchmessers habe.
Davon rede ich die ganze Zeit. Wenn das nicht möglich ist, benutze ich den Laser. :)
Zitat von Kniffo01 im Beitrag #86 Inventor kann manchmal STL importieren allerdings kann man das nicht wirklich weiter verarbeiten. STL ist eben doch ein sehr eigenes Format, ich glaube man nennt es Flächenformat.
STL beschreibt die Oberfläche mit Dreiecken. Wirklich weiterverarbeiten kann ich das auch nicht. Aber: Wenn ich die Endpunkte der Dreiecke im CAD habe, kann ich damit einen neuen Volumenkörper bauen. Ist halt ein wenig Arbeit. Das gelbe Extrudergehäuse in dem der Laser sitzt, ist auf diese Weise entstanden. Die Sources für den Prusa I3 gibts nur als SCAD und STL. SCAD mag ich nicht. STL ist eigentlich ein sehr einfaches Format, sowohl binär als auch ASCII. Ich habe mich die ganze Zeit gewundert, warum niemand einen kleinen STL-DXF Konverter gebaut hat.
Zitat von Kniffo01 im Beitrag #86 Morgen treffe ich wieder ein paar andere "Drucker" hier in FFM da findet sich bestimmt einer der das mal eben druckt.
Bin gespannt, was da raus kommt. Das STL ist in keinster Weise für einen 3D Drucker optimiert.
mfg. Torsten.
------------ 3D printing is cool. Laser is frosty. Stay frosty :)
wurde gestern dann doch etwas später, dafür haben wir den Druck aber noch geschafft. Finde das sieht nicht mal schlecht aus. Ich kann allerdings nicht die Maßhaltigkeit prüfen da ich kein entsprechendes Modell habe. Grüße Oliver
PS: Das File wurde so gedruckt wie ich es von dir bekommen habe.
Wow. Der Druck sieht super aus. Das schafft mein Basteldrucker so nicht. Ich hab es nach meinen Erfahrungen mit dem HZJ78 gar nicht erst versucht.
Der Laser ist einen Tick besser, aber der Drucker den Du da gefunden hast ist definitiv 1:87 tauglich. Im Gegensatz zum Laser kann der 3 Dimensionen auf einmal. Super. Kritisch sind die 1mm Löcher an der Vorderachse. Hier macht es Sinn, mehrere Spurstangen mit unterschiedlichen Lochabständen zu Drucken (je 1/10 mm Unterschied).
Bohrungen werden eh nachgearbeitet, feine Schlüsselfeilen sollten den Rest schaffen. Bestell Dir einen J4 - und viel Spaß beim Löten. Vllt. können wir irgendwo mal um die Wette fahren. :)
Die Stoßtange vorn ist 1mm dick, ich sehe eine kleine Lücke zwischen innerer und äußerer Wurst. 0.3mm Düse?
der Drucker ist ein Eigenbau eines Mitglieds des Hackerspace hier in Frankfurt. Das Teil ist sehr massiv und gut durchdacht. Das Hotend und die Düsen tragen viel zur Qualität des Druckes bei. Wenn ich mich richtig erinnere ist es ein Merin Hotend und eine 0,2mm Airbrush Düse. Das Druckbett gefällt mir richtig gut, das ist massives Alu.
Am Wochenende bin ich auf einer Modellbau-Börse, evtl sehe ich da einen. Muss dann nur noch schauen was ich für eine Lenkachse verwenden werde.
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